-
بسیاری از مشتریانی که تازه وارد خطوط تولید تخته سمنت فایبر می‌شوند، اغلب بر روی تجهیزات پایین‌دستی مانند دستگاه‌های{0}شکل‌دهی، پرس‌ها و کوره‌های پخت تمرکز می‌کنند. این قابل درک است، زیرا اینها مستقیماً شکل و ظاهر تخته را تعیین می کنند. با این حال، پس از بیش از یک دهه از تامین تجهیزات، می توانم به صراحت بگویم: پیش تصفیه ضعیف مواد خام، هر چقدر هم که بعداً سرمایه گذاری کنید، هیئت مدیره را خراب می کند.
کیفیت تخته های فایبر سمنت 70 درصد به وضعیت مخلوط بستگی دارد. سیمان، مواد سیلیسی، الیاف تقویت کننده و مواد افزودنی باید به طور یکنواخت پراکنده و کاملاً مخلوط شوند تا از استحکام تخته ثابت اطمینان حاصل شود و همچنین از ترک خوردن سطح و بریدگی لبه در حین برش جلوگیری شود. آسیاب غلتکی و میکسر جریان مخالف وظیفه دستیابی به این امر را بر عهده دارند.
بیایید با آسیاب غلتکی شروع کنیم. این شبیه یک سنگ آسیاب بزرگ است که دو غلتک سنگین روی یک پایه حرکت می کنند. عملکرد آن "اختلاط" نیست، بلکه "فشرده سازی و پراکندگی" است. الیافی که معمولاً در تخته‌های فایبر سمنت استفاده می‌شوند-چه فیبر خمیری، چه الیاف PP یا الیاف شیشه مقاوم در برابر قلیایی{5}}به طور طبیعی توده‌هایی را تشکیل می‌دهند. مهم نیست که تیغه های یک میکسر معمولی با چه سرعتی می چرخند، نمی توانند به طور موثر این دسته های فیبر را از هم جدا کنند. با این حال، آسیاب غلتکی به طور مکرر الیاف را فشرده و پخش می کند، در حالی که به طور همزمان ذرات سیمان را به سطوح الیاف "خمیر می دهد". فقط الیافی که به این روش درمان می شوند، می توانند به جای اینکه به عنوان ناخالصی درون تخته عمل کنند، به عنوان تقویت کننده عمل کنند.
حالا بیایید در مورد میکسرهای جریان مخالف بحث کنیم. اصطلاح "جریان متقابل" به فناوری کلیدی اشاره دارد: درام اختلاط در یک جهت می چرخد، در حالی که بازوهای اختلاط-با تیغه های متصل-در جهت مخالف می چرخند و حرکت مواد و برخوردهای پیچیده را در داخل درام ایجاد می کنند. میکسرهای معمولی مستعد "مناطق مرده" هستند، جایی که مواد در پایین و در امتداد دیوارها به طور موثر جابجا نمی شوند. طراحی جریان مخالف، هر ذره را مجبور می‌کند تا در مدت زمان کوتاهی تحت برش مکرر قرار گیرد. برای موادی با ویسکوزیته بالا{6} و به راحتی آگلومره می شوند مانند فیبر سیمان، این اختلاط شدید برای دستیابی به یکنواختی ضروری است.
-
اگر ذرات سیمان سفید و پراکنده نشده یا توده های الیافی را مشاهده کنید که "گوی های فاز" را در مقطع-قطع تخته های تمام شده تشکیل می دهند، در بیشتر موارد، مشکل در فرآیند اختلاط است.
در تولید واقعی، آسیاب های غلتکی و میکسرهای جریان مخالف معمولاً با هم استفاده می شوند. فرآیند پیشنهادی ما به شرح زیر است: ابتدا از مخلوط کن جریان مخالف برای پیش اختلاط خشک برای مخلوط کردن کامل سیمان، پودر ماسه سیلیس و مواد افزودنی استفاده کنید. سپس الیاف را اضافه کنید و مخلوط را از آسیاب غلتکی عبور دهید تا فشرده و پراکنده شود. در نهایت، مواد را به مخلوط کن جریان مخالف برگردانید تا آب برای مخلوط کردن مرطوب اضافه شود. دو مرحله اختلاط جریان مخالف همراه با یک مرحله تراکم، دوغابی با قوام مشابه فرنی غلیظ تولید می‌کند که جریان پذیری عالی و حفظ آب را هنگام وارد شدن به دستگاه شکل‌دهی- ارائه می‌کند.
یک پیشنهاد عملی برای مشتریان خارج از کشور: صرفاً روی قیمت تجهیزات تمرکز نکنید-ظرفیت تولید و ویژگی های مواد خام خود را در نظر بگیرید. اگر عمدتاً تخته فیبر{2}}چگالی کم با محتوای فیبر کم تولید می‌کنید، ممکن است آسیاب غلتکی کوچک‌تر کافی باشد. با این حال، اگر تخته‌هایی با چگالی بالا- تولید می‌کنید یا از الیاف بلند استفاده می‌کنید، قطر دیسک آسیاب و وزن غلتک‌ها باید کافی باشد. در غیر این صورت نمی توان به تراکم مناسب دست یافت.
علاوه بر این، آستر و تیغه های میکسر جریان مخالف باید از مواد مقاوم در برابر سایش ساخته شوند، زیرا سیمان الیافی به طور قابل توجهی باعث سایش بیشتر از بتن معمولی می شود.
در حالی که میکسر جریان مخالف و آسیاب غلتکی به طور مستقیم محصول نهایی را ایجاد نمی کنند، اگر از آنها استفاده نمی شد، تجهیزات بعدی پردازش مواد ضعیف را انجام می دادند. پیش تصفیه صحیح در این مرحله برای حصول اطمینان از ادامه عملکرد روان و مطمئن تجهیزات بعدی ضروری است.
